Консалтинговые услуги. Консультации, анализ рынка, предпроектные работы, ТЭО.

К нам обращаются и мы готовы выполнить работы:
  • разработка технических решений с максимальным использованием оборудования и сооружений в рамках технологии;
  • исследование существующего положения на производстве с выдачей рекомендаций по оптимизации;
  • экспертиза и рекомендации по принятым технологическим решениям;
  • разработка технических заданий;
  • разработка предварительного ТЭО;
  • проведение обучения и семинаров с участием ведущих специалистов;
  • консультации по применению современных технологий с использованием оборудования непрерывного действия ведущих компаний мира.
Home Статьи Системы подачи и склады хранения твердого топлива
formats

Системы подачи и склады хранения твердого топлива

Published on 22.03.2012, by in Статьи.

автор: Тресков И.В.
ОАО «Институт ТЭП» г. Москва
Главный специалист тепломеханического отдела

Проблемы повышения надежности и эффективности систем топливоподачи, а также хранения твердого топлива на ТЭС в последние годы стали вновь актуальны в связи с перспективой развития тепловой энергетики, связанной с использованием угля на ТЭС. Запасы этого вида топлива весьма велики. Кроме того, электроэнергетика вступила в период массовой отработки нормативных сроков эксплуатации.

По мнению экспертов, замена устаревшего оборудования должна проводиться только в соответствия с достигнутым на сегодняшний день уровнем развития техники и технологий, где устанавливаются машины непрерывного действия вместо оборудования циклического действия. Реконструкция позволяет автоматизировать сложные складские работы, сократить затраты на обслуживание, значительно снизить загрязнение окружающей среды.

Кроме замены выработавшего свой ресурс оборудования существует проблема замены оборудования топливоподачи, не соответствующего по своим техническим характеристикам современному основному оборудованию, устанавливаемому при реконструкции.

Так, установка котлов с ЦКС требует создания и размещения в трактах топливоподач нового дробильного оборудования, не имеющего в настоящее время серийного производства. Изменения в конструкциях подвижного состава железных дорог и наличие в парке определенного типа полувагонов для перевозки угля требуют совершенствования конструкций разгрузочных устройств, модернизации вагоноопрокидывателей, механизмов надвига и откатки полувагонов, размораживающих устройств. Условия, в которых производится реконструкция топливоподач существующих станций (стесненность территорий, новая застройка, современные нормы габаритов зданий и сооружений), требуют создания и производства новых типов конвейерного оборудования. Кстати, за рубежом давно применяются трубчатые конвейеры. Их применение существенно облегчает компоновку тракта на местности, сокращает габариты зданий и сооружений топливоподачи, повышает производительность.

Затянувшаяся «газовая пауза», во время которой электростанциями в качестве основного топлива интенсивно использовался газ, привела к отсутствию спроса и, как следствие, финансирования отраслей промышленности, изготавливающих оборудование топливоподачи, работающей на твердом топливе. Это привело к отставанию отечественных разработчиков и производителей, работающих в этом направлении, от зарубежных коллег. Именно поэтому довольно часто технологические решения вынужденно базируются на устаревшем отечественном оборудовании.

Для определения приоритетных направлений обновления всего хозяйства твердого топлива необходимо финансирование разработки специальной программы. Она должна включать в себя создание базы данных по состоянию энергетических объектов страны, обзоры зарубежного опыта и возможность изучения передовых достижений за рубежом.

Важное место в цепи операций погрузки-разгрузки и транспортировки материалов занимает склад — резервное, буферное или смесительное звено между этапами поставки, обработки и сжигания топлива. В прошлом такие склады обслуживались в основном бульдозерами и мостовыми кранами-перегружателями. Однако, повышающиеся требования к увеличению производительности при одновременном снижении эксплуатационных расходов, не могут быть удовлетворены циклически работающими механизмами. Основным направлением технического прогресса в области механизации топливных складов пылеугольных ТЭС является использование машин непрерывного транспорта. Сегодня существует большое количество различных комплексов машин для обработки и транспортировки насыпных материалов, в том числе и угля, которые в полной мере позволяют решать самые разнообразные задачи. Выбор варианта транспортировки сыпучих материалов, т.е. выбор механизма, зависит от целого ряда факторов и обстоятельств: условий местности, количества сортов сыпучего материала особых требований к перегрузке и обработке грузов и т.д. Поэтому невозможно определить подходящую для всех случаев оптимальную комбинацию механизмов. Наоборот, необходимо для каждого объекта на основании технико-экономических сопоставлений и исследований со стороны проектной организации определить оптимальный вариант. Такая практика в последнее время сложилась почти для всех объектов, по которым ведутся проектные работы. Первоначально прорабатывают варианты схем возможной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ. Затем выбираются два или три наиболее приемлемых варианта и, только потом — лучший, при сопоставлении этих вариантов.

С другой стороны появились отработанные схемы, которые только привязываются к конкретным условиям. Так, замена кранов-перегружателей на реконструируемых резервных складах на укладчики-заборщики роторные (УЗР) базируется на схемных решениях, неоднократно зарекомендовавших себя при проектировании и строительстве многих ТЭС.

В ряде случаев требуется обеспечение относительной свободы передвижения складского механизма. Для этого используются заборщики роторные гусеничные ЗРГ — машины, схожие по выполняемым функциям с УЗР. но установленные на гусеничный механизм передвижения.

До сих пор речь шла о проектах резервных складов большой емкости, предназначенных для длительного планового хранения запаса топлива в целях обеспечения электростанции топливом при длительных задержках в его доставке. Для выравнивания суточной неравномерности поступления и расхода твердого топлива на тепловых электростанциях предусматривается расходный (буферный) склад. Согласно действующим Нормам технологического проектирования тепловых электрических станций, вместимость этого склада должна обеспечивать два-четыре железнодорожных маршрута, а в соответствии с проектом новой редакции Норм — не менее суточного расхода топлива.

На большинстве действующих электростанций расходный склад является частью резервного склада и представляет собой открытый штабель, обслуживаемый теми же механизмами, что и резервный. В процессе функционирования открытый расходный склад является постоянным источником пылевыделения. Это обстоятельство, а также возрастающие экологические требования обуславливают необходимость закрытого исполнения расходных складов.

На зарубежных ТЭС расходный склад нередко используется для усреднения качества топлива. В таком случае через него проходит все топливо, подаваемое в главный корпус. Усреднение качества топлива становится актуальным и для отечественных ТЭС. Кроме того, при соответствующем уровне механизации расходного склада появляется возможность подачи топлива к котлам в ночное время, праздничные дни в автоматическом режиме.

Традиционные закрытые склады твердого топлива представляют собой силосы, бункеры или ангары с установленными внутри погрузочно-разгрузочными механизмами. Силосы и бункеры обладают всеми присущими такого рода сооружениям недостатками — зависание, сводообразование и т.п.

Наиболее предпочтительными, на наш взгляд, являются склады ангарного типа. Такие склады достаточно широко применяются в мировой практике. Загрузка склада производится с помощью расположенных над ним ленточных катучих конвейеров, реверсивных или с разгрузочной тележкой или движущихся параллельно складу стреловых погрузчиков, а для разгрузки используются портальные и мостовые скребковые конвейеры или мостовые роторные экскаваторы.

В заключение необходимо сказать, что проектирование трактов погрузочно-разгрузочных комплексов – это сложный творческий процесс, требующий учёта самых разнообразных факторов, среди которых одним из самых важных является пожелание заказчика. И та гамма оборудования, которая имеется в мировой практике, позволяет решить самые сложные задачи благодаря созданию систем, оптимально согласованных с условиями применения.

© Тресков И.В., март 2012
ОАО «Институт ТЭП» г. Москва
Главный специалист тепломеханического отдела

 
© Склады сыпучих материалов 2011-2015